第1ステップ：臭気対策アセスメント

苦情の原因が自社の臭気なのか、他社の臭気なのか。自社の臭気の場合、どの排気口からの臭気が原因なのか。
このように臭気の発生源の特定がされていない場合は、【臭気対策アセスメント】を実施することで、

1. 全ての排気口の風量・口径・臭気濃度を測定し、数値化
2. シミュレーションソフトで臭気の拡散状況を視覚化
3. 実際に工場関係者と臭気判定士が周辺をまわり、嗅覚判断で拡散状況を確認
4. 拡散状況がシミュレーションソフトと嗅覚判断とに差異がないか落とし込み
5. 得られた情報を元に、物理的、化学的な見地から苦情発生原因、臭気拡散状況の考察を得ることが可能です。

今回の場合、【臭気対策アセスメント】を実施した結果、セメント排ガスが当該工場エリアで最も影響している設備であることが明確になったことから、当該排気ガスの対策を実施することで苦情解決への糸口が見えました。

第2ステップ：脱臭装置の検討

【臭気対策アセスメント】で得られた数値を元に、次に脱臭装置の検討を行います。 脱臭装置はおおむね脱臭効果と装置価格が比例しますので、高額なものほど脱臭効果も高くなる傾向にあります。ですので、高額な脱臭装置を導入すればもちろん臭気問題はすぐに解決するでしょう。

しかしランニングコストの面から脱臭装置を長期的に運用できないのであれば導入する意味がありません。 カルモアでは、脱臭装置それぞれの装置の特徴やメリット・デメリットから鑑みて、お客さまの状況に合わせた方法をご提案します。また、ダクトの向きの変更など既存の設備変更だけで脱臭装置が不必要な場合はその旨もお伝えします。

当該案件では、

• 必要十分な脱臭効果が得られること　（費用対効果が適正）
• 風向風速制御によって特定の環境下のみ噴霧稼働すること　（ランニングコストの制限）
• 将来的な増設も可能こと

などの理由により、消臭剤マイクロゲルスプレーユニットが第一候補となりました。

第3ステップ：消臭剤マイクロゲルスプレーシステム　実機テスト

当該案件は、9,000m3/minを越える大排気量を持つセメントキルン排気です。
実機テストでは、煙突の点検口から噴霧ノズルをいれ、消臭剤の効果を確認しました。

消臭剤マイクロゲルは両性高分子化合物を消臭主成分とする無香料の消臭剤です。臭気成分と消臭剤が接触することで、高分子化合物への吸着や添加剤の作用による化学反応などがおき、臭気濃度を低減させます。

実機を用いたスプレーテストでは、消臭剤の効果の確認とともに、希釈倍率や噴霧量テストも行いますので、お客さまの臭気に合わせた設定値を確認することが可能です。

本案件では、スプレーテストの結果、下記のように最大脱臭効率90％の効果が得られました。

第4ステップ：消臭剤マイクロゲル　スプレーシステム導入

スプレーテストの結果、マイクロゲルスプレーシステムの導入が決定しました。
消臭剤マイクロゲルの型番は、C-TKとなります。
実はこの型番はこの時点では既存のラインナップになく、実は本事業所のために新規に開発されたものでした。現在は通常ラインナップとしてお取り扱いしています。

装置導入後、消臭剤噴霧が有りの時と無しの時で周辺調査を行い、消臭剤を噴霧している時は所定の地点で臭気が消えていることを確認いたしました。周辺調査に同行したお客さまもこれにはビックリ、苦情も解決したとのことで大変喜んでいただきました。